增材制造——传统制造工艺的革新者

增材制造概览

（1）定义与原理

增材制造，亦被称作“3D 打印”，是一种颠覆性的制造技术。它基于三维设计模型，通过逐层叠加材料来直接制造出与数字模型一致的三维实体。这种技术不仅改变了传统的工艺流程，更对生产线、工厂模式以及产业链组合产生了深远的影响。其核心原理在于，利用计算机三维设计模型为蓝本，通过软件分层和数控成形系统，将复杂的三维实体简化为二维平面加工，从而解决同类零部件的加工难题。

（2）历史与发展

增材制造的产业化历程可追溯至1986年，自那时起，技术进步推动了其大规模的应用。美国科学家Hull在同年发明了光固化技术（SLA），并创立了全球首家3D打印公司3D Systems，这标志着3D打印技术产业化的起点。随后，德国Fraunhofer激光技术研究所于1995年推出了SLM技术，使得激光技术得以广泛应用于增材制造，进一步推动了3D打印技术的试制和应用。虽然我国在增材制造方面的起步较晚，但随着我国在美欧3D打印底层技术专利到期后的积极追赶，我国的技术发展已经取得了显著进步。据统计，从2011年至2016年期间，我国的3D打印专利数迅速从5个增长至6564个，这充分展示了我国在增材制造领域的追赶速度。

（3）技术特点与优势

增材制造技术以其独特的特点和优势，正在逐渐改变着制造业的面貌。其逐层叠加的制造方式使得复杂零部件的加工变得简单可行，解决了同类零部件加工的难题。同时，该技术还具有信息网络技术、先进材料技术与数字制造技术的集成优势，为制造业带来了前所未有的发展机遇。
作为新兴的制造方式，金属增材制造相较于传统精密加工技术，具有诸多显著特点。首先，它能够显著缩短新产品研发及实现周期。3D打印工艺直接由三维模型驱动，无需模具、夹具等辅助工具，从而极大降低了产品的研制周期，节省了昂贵的模具生产费用，并提高了产品研发迭代速度。其次，金属增材制造能高效成形更为复杂的结构。其原理在于将复杂的三维几何体剖分为二维的截面形状进行叠层制造，这使得传统精密加工难以实现的复杂构件成形变得可能，不仅提高了零件成品率，还优化了产品质量。此外，金属3D打印技术还能实现一体化、轻量化设计，优化复杂零部件结构，在保证性能的前提下减轻重量，提升产品可靠性。同时，与传统精密加工技术相比，金属3D打印技术能显著节约材料，特别是对昂贵金属材料的成本节约更为明显。最后，基于3D打印的快速凝固工艺特点，成形后的制件内部冶金质量均匀致密，具有优良的力学性能。

金属3D打印工艺主要分为粉末床选区熔化和定向能量沉积两大类别。采用这两类工艺原理的金属3D打印技术，都能制造出达到锻件标准的金属零件。统计数据显示，全球主要的金属3D打印企业中，采用粉末床选区熔化技术的企业有18家，采用定向能量沉积技术的企业有8家，合计占比高达72%。为了拓宽应用领域，这两类主流金属3D打印技术都在不断提升性能，追求更高的精度、效率、成本效益，以及更广泛的尺寸范围和材料适用性。
基于金属增材制造的五大显著特点，这一技术能够有效地解决下游用户在采用传统精密制造技术时所面临的一系列问题。在设计端，金属增材制造技术能够显著缩短研发迭代周期，改变“制造决定设计”的局限，从而提升设计的灵活性和效率。而在制造端，该技术则能显著提高材料利用率，降低小批量生产成本，并减少不必要的库存积压。

设计端：增材制造技术显著加速了产品设计阶段的推进与迭代，极大提升了设计的自由度。通过与拓扑优化设计等轻量化、一体化设计方式的深度结合，该技术使得设计端能够更加灵活地应对复杂结构件的制造挑战。增材制造的独特优势在于其能够快速实现“图纸——实物”的转化，缩短产品研发和制造周期，从而助力产品厂商在设计端取得显著进展。与传统精密加工技术相比，增材制造无需长时间准备模具、工装等，使得设计端的快速落地和迭代成为可能。此外，其二维截面叠层制造复杂结构件的能力，更是突破了传统的“制造决定设计”的局限，实现了“设计引导制造”的新理念。
制造端：增材制造技术为制造端带来了显著的变革。它消除了对模具和工装的需求，减少了废料，并降低了库存。这种技术的高材料利用率、三维模型直接驱动的能力以及短生产周期，使得制造端能够降低成本、减少库存。特别是小批量生产方面，增材制造展现出了显著的优势。
此外，增材制造的规模经济效应也与传统制造方式有所不同。随着生产规模的增加，其边际成本下降的速度相对较慢，这意味着在达到一定规模之前，增材制造将一直保持其成本优势。而这一点在小批量生产方面尤为重要，因为增材制造能够满足下游不同领域的需求，具备高柔性的生产能力。当然，要充分发挥这种高柔性，需要对设备扫描速度、分区扫描、激光功率等参数设置有深入的理解。

增材制造行业产业链

增材制造产业链涵盖了原材料、设备硬件、辅助运行以及产品制造服务等多个环节。其中，上游主要提供金属、非金属粉末等原材料，以及振镜系统、激光器等设备硬件。中游则是增材制造设备和产品制造服务的核心区域，而下游则直接面对需求端，目前增材制造已广泛应用于航空航天、汽车、工业机械、医疗等多个领域。
上游：

增材制造的上游主要包括原材料（如金属粉末和非金属粉末）、设备核心硬件（例如振镜、激光器、主板等），以及辅助运行的软件和扫描仪等。原材料方面，国内金属粉末占比高达近40%，以钛合金、铝合金及不锈钢为主，它们对增材制造产品的质量有着至关重要的影响，为增材制造技术的发展提供了物质基础。在设备核心硬件中，激光器和振镜系统的价值量占比较高，这意味着它们在增材制造设备成本中占据重要地位。目前，国内设备中激光器和振镜主要依赖国外进口，但随着技术的进步和国产化替代的推进，这一状况正在逐步改变。

中游：

中游则是增材制造设备和产品制造服务的核心区域。这里涵盖了各种类型的增材制造设备，如金属打印设备和非金属打印设备，以及提供的产品制造服务。这些设备和服务构成了增材制造产业链中的关键环节，使得制造端能够高效地生产出满足下游需求的产品。
增材制造设备是增材制造工艺的核心载体。在众多工艺中，粉末床选区熔化（PBF）工艺的SLM/SLS设备备受瞩目，占据了市场的领先地位。依据国际标准化组织ISO/TC261增材制造技术委员会2015年颁布的国际标准ISO/ASTM52900:2015，3D打印的工艺原理可概括为七大类别：粉末床选区熔化（PBF）、定向能量沉积（DED）、立体光固化、粘结剂喷射、材料挤出、材料喷射以及薄材叠层。当前市场上，SLS/SLM、FDM、SLA和DLP等打印设备类型最为常见，其中SLS/SLM设备占比高达32%，FDM和SLA各占15%，而DLP则以14%的占比位列其后。

增材制造服务：成本构成与规模效应
在增材制造服务中，制造费用占据主要地位，这在一定程度上导致了规模效应的存在。以铂力特为例，其年报及招股说明书中披露，自2019年至2022年，3D打印定制化产品的成本中，折旧等制造费用始终维持在60%以上，尽管呈现下降趋势；同时，直接人工成本也呈现出同样的下行趋势。而直接材料成本占比则持续上升，到2022年已达到1%。虽然增材制造定制化产品的成本会受到产品复杂程度和结构大小的影响，但上述成本构成的变化，在一定程度上可以解释增材制造服务所展现出的规模效应。

下游应用：国内航空航天等领域为主导，市场潜力巨大

增材制造技术已广泛应用于航空航天、汽车、医疗等多个领域，并正在逐步探索更多应用领域。根据Wohlers Report 2022报告，2021年增材制造主要应用于航空航天、汽车、消费及电子产品、医疗及牙科、学术科研等领域。对比全球与中国下游应用领域，我国在工业机械、航空航天、汽车、消费&电子、医疗&牙科等前五大领域的集中度高达90%，而全球则为90%。这表明，我国在增材制造下游领域的拓展和渗透率提升方面具有巨大的潜力。

中游设备环节：产业链中的主导地位

在增材制造产业链中，中游设备环节占据着至关重要的地位。增材制造设备作为核心载体，其性能和质量直接影响到整个产业链的发展。因此，中游设备环节不仅在整个产业链中扮演着主导角色，还是推动整个行业发展的关键因素。

市场空间扩容的两大驱动力

全球市场展望：2025年国内市场规模有望突破600亿元，增速超越全球水平。预计到2026年，全球增材制造市场规模将达到362亿美元，年复合增长率（CAGR）为0%。经过长期发展，增材制造产业已步入加速成长阶段，近五年来全球范围内整体呈现增长趋势。尽管2020年增材制造行业的增长率有所放缓，但2021年已恢复快速增长。据《Wohlers Report 2024》报告披露，2023年全球增材制造市场规模（涵盖产品与服务）已达2035亿美元，同比增长1%。展望未来，《Wohlers Report 2023》预测到2026年，增材制造收入规模相较2022年将翻两番，达到362亿美元；到2032年，这一规模更有望增长至1027亿美元，相较2022年增长7倍。同时，预计2025年国内增材制造市场规模将达到600亿元，其增速将超越全球水平。据前瞻产业研究院预测，随着增材制造在各行业的广泛应用和深化，未来几年我国增材制造市场将保持迅猛增长，预计到2025年3D打印市场规模将突破630亿元，2021至2025年的复合年均增速将超过20%。

主要驱动力：从原型制造到批量生产，增材制造在特定领域的渗透率有望进一步提升。
成本降低与生产效率提升的双重推动，使得增材制造正迎来批量生产的转型关键期。尽管增材制造的规模经济效应相较于传统制造方式在初期阶段存在阈值，但随着生产规模的逐渐扩大，其边际成本下降的速度却相对较慢。然而，通过诸如降低设备单价、增加单台设备激光器数量等策略，以及降低粉末材料成本、加装粉末循环系统等技术改进，增材制造的单位固定成本和单位可变成本都在不断下降。这些努力共同推动了增材制造规模经济效应曲线的下移，扩大了最大生产规模阈值，使得增材制造得以打破原型制造的限制，成功迈向批量生产的“增材制造0”新阶段。

据《Wohlers Report 2023》报告披露，零部件直接制造的产值在2022年达到了8亿美元，同比增长1%，近六年来的增长率均保持在20%以上。目前，航空航天、医疗牙科、模型制造等领域已开始大规模应用增材制造技术，单一领域的渗透率提升成为了行业关注的焦点。艾瑞咨询的数据显示，2021年国内工业级增材制造的应用领域主要集中在航空航天、模型制造、汽车制造及生物医疗，合计占比高达93%，且以金属类增材制造为主。其中，航空航天领域的占比更是达到了58%，成为国内增材制造应用的主导领域。
航空航天领域无疑是增材制造技术落地应用最为成功的产业之一。随着产品型号的不断更新和技术瓶颈的突破，航空航天领域对零部件的需求日益多样化，包括轻量化、集成化、缩短研发周期以及复杂结构一体化成形等。这些需求恰好与增材制造技术的特点高度契合，为其在该领域的应用提供了广阔的空间。同时，航空航天领域对零部件的功能敏感性较高而价格敏感性相对较低，这一特性也为增材制造技术的优先应用奠定了坚实基础。

据《Wohlers Report 2022》报告披露，航空航天行业对增材制造技术的运用正在逐年攀升，成为全球范围内应用增材制造技术最广泛的行业。2021年，全球航空航天增材制造市场规模已达到61亿美元，尽管在航空航天产业整体中占比尚小，但随着金属3D打印技术的不断推广和应用，其增长潜力巨大。

增材制造技术在航空航天领域的应用不仅推动了该行业的创新发展，更为其带来了巨大的经济效益。目前，增材制造已广泛应用于航空航天装备的各个领域，如飞机、发动机、导弹、火箭、卫星等精密零部件的设计与制造。随着下游客户对零部件的高可靠性、大型化、轻量化以及成本降低和效率提高等需求的不断增长，增材制造技术正面临新的挑战和机遇。为了满足这些需求，增材制造技术必须进行持续的技术迭代和升级，从而进一步推动其在航空航天领域的应用和发展。
快速原型制造与轻量化等关键特性使得增材制造技术在汽车行业得到广泛应用。首先，汽车制造商面临不断缩短的研发周期压力。在汽车行业“新四化”的推动下，市场对产品快速更新的需求日益旺盛，车企必须加快新车型的投放节奏。特别是在竞争激烈的车市中，产品推出的速度已成为影响销量关键因素。传统车企的开发项目周期通常长达2年左右，而日企客户更是需要4~5年，但为了抢占市场先机，中国车企已普遍将开发周期缩短至9个月以内。
其次，汽车轻量化已成为全球汽车工业的共同目标。随着碳排放标准的日益严格，汽车制造商正寻求通过轻量化来降低油耗和减少碳排放。欧洲汽车工业协会的研究显示，汽车质量每降低100公斤，百公里油耗可减少4升，碳排放也可相应降低。同时，新能源汽车的轻量化更是对其续航里程的提升至关重要。

增材制造技术的优势恰好契合了汽车制造的这些需求。它能够通过三维模型直接制造原型，省去了繁琐的开模等工序，实现了快速原型制造。此外，增材制造还能从设计端通过拓扑优化等方式实现零部件的轻量化，从而更好地解决车企的痛点和需求。例如，福特在德国默克尼希设立了快速技术中心，利用多种3D打印技术快速制造原型，极大地缩短了研发周期。
随着增材制造技术的不断进步，其应用范围正在从高端车型逐渐扩展至整个汽车行业。目前，增材制造在汽车行业的相对成批量应用主要集中在价格敏感度较低的高端车型上，例如宝马M850i夜空特别版的3D打印刹车卡钳以及宝马S58发动机的3D打印零件等。然而，随着增材制造规模经济效益的提升，其小批量生产的局限正逐步被突破，预计未来批量生产将逐渐覆盖至更多车型。

当前，国内外多家车企已开始对增材制造进行大规模布局。例如，宝马汽车公司的“增材制造工业化和数字化”（IDAM）项目已成功搭建两条生产线，实现年产5万零件的产能，且运行效率极高，几乎无需人工介入。

根据3dpbm汽车行业增材制造白皮书预测，到2030年，增材制造汽车零部件市场空间将达到205亿美元。同时，增材制造在汽车零部件生产中的应用也将持续增长，预计2026年将达到174亿美元，2030年更是有望突破205亿美元。此外，动力部件将成为增材制造在汽车零部件中的主要应用领域，其2030年的应用空间预计将达到70亿美元，占比最高。

3）模具制造
随着增材制造技术在汽车领域的深入应用，模具制造领域也迎来了新的市场机遇。传统金属模具的设计与制作成本高昂，且调整与重做过程繁琐。然而，3D打印技术的出现，为模具制造带来了革命性的变化。特斯拉通过结合创新技术，成功将电动汽车复杂的车身底部零件一体化压铸，不仅大幅降低了生产成本，还可能改变传统的电动汽车制造方式。这背后，3D打印机用工业砂制作的测试模具发挥了关键作用。通过粘结剂喷射技术，打印设备能够迅速构建出可以压铸熔融合金的模具，且设计验证过程的成本远低于金属原型，设计验证周期也大大缩短。这意味着特斯拉能够根据需求多次调整原型，并在短时间内重新打印出新的原型，极大地提高了生产效率。

此外，上海浦东临港的特斯拉超级工厂也成功将一体化压铸技术应用于特斯拉Model Y车型的后底板总成系统，实现了快速铸型，并带来了显著的重量与成本优势。这进一步证明了增材制造技术在汽车制造领域的广泛应用前景。
需求个性化推动增材制造的批量应用。在医疗领域，由于人体差异与标准化医疗器械的矛盾，增材制造凭借其个性化定制能力正逐步占据一席之地。其应用广泛，涵盖医疗模型、手术导板、外科/口腔科植入物以及康复器械等多个方面，且材料多样，包括塑料、树脂、金属和高分子复合材料等。此外，生物增材制造在人体组织、器官的再造上也取得了显著进展。
在口腔医学中，增材制造技术已趋于成熟，并被广泛应用于义齿打印、矫正器制作、手术模型和导板的预演制作等，极大地提高了手术的精确度和效率，同时降低了风险。骨科植入物方面，金属增材制造技术得以快速发展，如全膝关节植入物、髋臼杯和脊柱植入物的生产，其多孔设计更利于与人体组织的融合，促进骨骼生长，并为设计师提供了更高的自由度。

展望未来，随着经济水平和精准医疗需求的不断提升，增材制造技术在医疗领域的发展空间将更为广阔。据Acumen Research and Consulting的报告显示，2022年全球医疗3D打印应用市场规模为28亿美元，预计到2032年将激增至110亿美元，复合年增长率高达6%。

同时，消费电子领域也正迎来增材制造的变革。以钛合金为材料的3D打印部件，在荣耀、苹果等品牌的引领下，开始大规模应用于该领域，预示着行业新篇章的开启。
在荣耀CEO赵明发布的“明哥答网友问”视频中透露，华为荣耀Magic V2所搭载的“鲁班钛合金铰链”轴盖，首次采用了3D打印技术。这一创新设计使得卷轴轴盖更轻、更薄，不仅提升了强度，还降低了铰链宽度。与铝合金材质相比，其强度提升了150%，同时更具韧性、耐腐蚀性，从而推动了折叠屏整体厚度和重量的降低。紧随其后，荣耀在2023年10月12日发布的荣耀Magic Vs2中，同样采用了钛合金3D打印技术，进一步证明了其在高端制造领域的应用价值。

钛合金，这种具有低弹性模量、大弹性变形、高切削温度和化学活性的材料，加工难度相较于铝合金更大。然而，增材制造技术的出现，以其高材料利用率的优势，成功应对了这一挑战。随着设备效率的提升和成本的下降，钛合金增材制造的加工优势愈发明显。

此外，在人形机器人领域，增材制造也发挥着不可或缺的作用。人形机器人正处于研发的快车道上，而增材制造技术以其缩短研发周期、快速原型制造和轻量化等特点，成为了研发和小批量生产阶段的重要助力。
人形机器人因其复杂的结构和轻量化的需求，正处于研发的快速迭代阶段，这对制造方式提出了更为严苛的挑战。首先，人形机器人在产业发展初期，需要不断迭代研发并依据未来应用场景进行调整和试验，因此缩短研发周期和快速原型制造能力显得尤为重要。其次，为了实现类似人类的灵活性，人形机器人对结构和制造的轻量化提出了更高要求。此外，其内外部结构的复杂性也使得传统制造方式面临供应链管理压力，从而对复杂结构件的一体化制造提出了更高需求。

增材制造技术以其快速原型制造、轻量化和独特的一体化制造能力，在人形机器人领域展现出了显著优势。例如，波士顿动力的Atlas人形机器人就采用了3D打印技术来减轻重量、提高空间利用率和效率。具体而言，3D打印技术被用于定制非标部件（如伺服阀）、优化结构设计以减轻机器人肢体惯性，以及打印液压动力单元（HPU）以实现更高效率。这些应用案例充分证明了增材制造技术在人形机器人领域的重要性和潜在优势。
核能设备中的复杂部件，如换热器等，非常适合采用增材制造技术进行生产。这类部件的传统制造方式往往面临生产周期长、制造工序繁琐以及产业链冗长等问题。然而，通过增材制造，我们可以实现一体化、快速成型的生产，显著降低零部件的重量和体积。这种技术在中国核动力研究院的3D打印模块化高效换热设备项目中得到了充分应用。该项目采用熔化技术进行打印，与传统的换热设备相比，新设备在重量、体积、零部件数量以及制造周期上都减少了90%以上。这不仅大幅提升了生产效率，还降低了制造成本，使企业能够更好地应对市场变化和客户需求。

国内外对增材制造技术的研发与应用日益重视，预示着其在能源领域的潜力将进一步释放。橡树岭实验室、西屋电气公司、法马通公司等核电行业领军企业都在积极探索增材制造技术的应用，而中国中核北方核燃料元件有限公司、中国核动力研究设计院等机构也在为该技术的核工业应用贡献力量。随着研究的深入和应用的扩展，增材制造有望在能源市场中占据更加重要的地位，成为推动行业发展的新动力。
此外，增材制造技术在模具领域也取得了显著进展。随形水路设计，作为一种基于3D打印技术的新型模具冷却水路，正逐渐成为行业的新宠。其独特之处在于能够紧密贴合产品形状，提供多样化的水路截面选择。与传统通过铣床等机加工工艺制造的冷却水路相比，增材制造随形水路显著提升了冷却效率，缩短了注塑周期，减少了产品变形，提高了良品率。据毅速3D打印技术显示，采用随形水路可以降低冷却时间20%~80%，减少变形量15%90%，尽管模具成本略有增加，但综合考虑注塑产能和良品率等因素，整体效益仍得到大幅提升。目前，选区激光熔融（SLM）3D打印技术与扩散焊技术是随形水路加工的主要方法，由于SLM 3D打印技术能制作出更复杂、更圆滑的水路形状且成本优势明显，因此在实际应用中更为广泛。
鞋模制造，这一传统加工行业，一直面临着工序繁杂、周期长、成本高以及环保压力大等挑战。然而，随着增材制造技术的引入，这一局面正逐渐得到改善。增材制造技术简化了鞋模的生产流程，大幅提升了生产效率，进而加速了产品的更新换代。特别是选区激光熔融（SLM）3D打印技术的出现，更是打破了传统制造的束缚。该技术能够直接金属3D打印成型，省去了木模、铸造和咬花等繁琐工序，使得产品交付更快，花纹呈现效果更立体，同时制造过程也更加环保。因此，金属3D打印技术正成为鞋模厂商们争相追捧的焦点，行业变革和创新在即。据汉邦科技介绍，其HBD-350T设备打印39小时后，综合打印成本已降至约1500元/公斤（自用设备情况下），且能在57天内完成整套模具的交付。这一效率相较于传统加工方式有了显著的提升，使得制作更加复杂、带有防伪纹路的鞋模成为可能，同时也在精密铸造、CNC现场管理以及节约人工等方面展现出显著优势。
合作案例：
在2022年6月，中科丰阳（福建）科技有限公司与铂力特携手合作。中科丰阳，这家坐落于“鞋都”泉州（中国最大的鞋业生产、加工、贸易基地）的科技型鞋模生产企业，通过引入铂力特的金属3D打印技术和高端设备，结合其自主研发技术，致力于专业运动鞋底模具的制造。

同样在2023年7月21日，西安铂力特增材技术股份有限公司与永京集团签署了战略合作协议，进一步巩固了双方在模具设计优化、工艺迭代、材料研制以及新应用开发等领域的合作。此外，华曙高科也与东莞市站胜模具有限公司建立了深度合作关系，双方销售的型号包括FS273M、FS421M和FS721M。

竞争格局：

在增材制造行业，全产业链布局与专业化布局并存。从产业链角度看，该行业涵盖增材制造材料、设备及服务三大领域。目前，国内企业主要有两种布局策略：一是全产业链布局，如铂力特，其业务已从增材制造设备延伸至粉末材料及打印服务；二是专业化布局，以华曙高科、有研粉材、飞而康和中航迈特等企业为代表，它们专注于某一环节但正积极探索上下游拓展。

各环节的主要参与者目前保持相对稳定，但头部玩家已开始崭露头角。在增量市场的竞争环境下，头部玩家凭借长期技术积累、吸取下游反馈迭代软硬件等方式，逐渐在各产业链环节中脱颖而出。
原材料端：各企业积极扩产，粉末市场竞逐激烈。当前，增材制造材料领域主要以钛合金、高温合金、模具钢及铝合金粉末为主。众多企业，如铂力特、有研粉材、中航迈特、威拉里、西安赛隆以及众远新材料等，都在积极布局粉末市场。据统计，这些企业均制定了产能扩充计划，预计将大幅增加增材制造粉末的产能。

设备环节：头部企业崭露头角，全产业链布局显现优势。国内增材制造设备领域的主要参与者包括铂力特、华曙高科、易加三维及汉邦科技等。其中，铂力特凭借其全产业链布局，能够为客户提供金属增材制造与再制造技术的全套解决方案，从而在市场上占据领先地位。此外，华曙高科作为SLS和SLM设备的领先提供商，其国际化战略也取得了显著成效，设备销售量持续增长，成为工业级增材制造设备的佼佼者。

新应用与国际市场拓展：头部玩家引领行业创新。随着技术的不断进步和产业链的完善，增材制造正在逐步进入3C电子、鞋模及汽车制造等新应用领域。铂力特、华曙高科等头部企业通过发布更大尺寸、更多激光的增材制造设备，以及降低成本、提高效率的措施，进一步推动了行业的发展。同时，这些企业也在积极拓展国际市场，与国外子公司共同应对国际竞争对手的挑战。
增材制造服务：国内金属3D打印机保有量超3500台，铂力特领跑工业级市场。目前，提供增材制造服务的主要国内玩家包括铂力特、飞而康、鑫精合、钢研极光、铖联科技（专注于义齿打印）以及众多军工院所。据南极熊3D打印网统计，国内用于加工服务的金属3D打印机数量已突破3500台，其中，铂力特以约380台设备和近1400个激光头数量，稳坐航空航天、3C电子、鞋模等多领域金属增材制造服务龙头宝座。

产业链核心标的

铂力特——全产业链领军企业

铂力特，这家专注于工业级金属增材制造的高新技术企业，为客户提供金属增材制造与再制造技术的全套解决方案。其业务版图广泛，涵盖金属增材制造设备的研发及生产、定制化产品服务、原材料的研发及生产，以及结构优化设计开发和工艺技术服务。这使得铂力特在国内外金属增材制造领域均处于领先地位，构建了完整的产业生态链。

近年来，铂力特业绩斐然。2016至2023年，公司营收从66亿猛增至32亿，复合增长率高达2%；归母净利润也从317万攀升至1414万，复合增长率为05%。特别是在2023年，公司营收和归母净利润分别同比增长24%和11%，展现出强劲的增长势头。此外，2024年Q1季度，公司营收和归母净利润也分别同比大幅增长72%和1072%，盈利能力持续增强。

值得一提的是，铂力特还在2020年10月推出了限制性股票激励计划，通过这一举措，激发了员工的积极性，进一步推动了公司的稳健发展。剔除股份支付影响后，公司归母净利润自2021至2023年连续三年保持稳步增长，复合增长率高达4%，充分展现了其在增材制造领域的领先地位和持续盈利能力。

全产业链布局助力铂力特行业领先，定增扩产突破产能瓶颈。

铂力特，作为国内全产业链布局的佼佼者，其业务已从增材制造设备延伸至粉末材料及打印服务，并逐步打通了软件、振镜等核心软硬件的布局。这种全产业链布局为铂力特带来了诸多优势，如能及时、快速、高效地响应下游需求，开拓新的应用领域并提供完整的解决方案。凭借这些优势，铂力特得以在行业中扮演“主推者”的角色，加速行业的成熟和下游市场的开拓。同时，其优异的解决方案也进一步强化了客户粘性，使公司在产业成熟的过程中全环节受益。

近日，铂力特发布了《2022年度向特定对象发行A股股票上市公告书》，计划向特定对象发行32081万股，募集资金总额达29亿元。这笔资金将主要用于金属增材制造大规模智能生产基地项目及补充流动资金项目。其中，金属增材制造产业化发展所需的投资高达250,941万元。公司拟在购置的土地上，建设高品质金属3D打印原材料粉末生产线、高效和高精度金属3D打印定制化产品生产线，并配备相关生产车间和厂房。此外，还将引入505台/套金属3D打印粉末自动生产线、产品检验检测设备、大尺寸/超大尺寸3D打印设备和后处理设备等。此次定增扩产将显著提升公司的金属增材定制化产品和原材料粉末的产能，从而更好地满足航空航天、医疗及汽车等应用领域对增材制造的快速增长需求。
公司专注于工业级增材制造设备的研发、生产与销售，提供金属（SLM）和高分子（SLS）增材制造设备，以及相关的3D打印材料、工艺及服务。其核心产品为拥有自主知识产权的金属3D打印设备和高分子3D打印设备，并为客户提供自主研发的3D打印高分子粉末材料。公司具备完整的知识产权体系，自主开发了增材制造设备数据处理系统和控制系统的全套软件源代码，成为国内唯一一家实现SLM设备和SLS设备产业化量产销售的企业。近年来，公司营收和净利润均保持快速增长，2019至2023年间，营收从55亿增长至06亿，复合增长率为62%；净利润从1705万增长至31亿，复合增长率为41%。2023年，公司营收和净利润分别同比增长74%和26%。展望未来，公司将继续致力于增材制造技术的研发与创新，为客户提供更优质的产品与服务，推动行业的持续发展。
坚持国际化战略，公司于2017和2018年分别在美国和欧洲设立子公司，并在亚太地区设立代理或经销商，从而在全球范围内构建了完善的销售网络。公司配备了经验丰富的售后工程师，致力于打造“本地化、专业化”的全球售后服务体系，确保能够迅速响应客户需求。2023年中期报告显示，美国华曙和欧洲华曙分别实现可观的收入，同时欧洲华曙也取得了净利润。
此外，公司在德国法兰克福Formnext展会上的表现尤为抢眼。现场展示了双激光Flight SS403P-2光纤激光设备与FS621M金属增材制造设备，这两款设备均已成功被欧洲客户预订。值得一提的是，这是展会历史上首次展出的最大尺寸粉床技术金属增材制造设备，充分展现了公司在国际化战略方面的实力与影响力。

同时，公司还与弗劳恩霍夫材料与光束技术研究所（Fraunhofer IWS）合作，引进了一台工业级大尺寸金属3D打印设备。该设备基于粉末床技术，可打印多种金属粉末材料，为SpreeTec neXt项目和萨蒂亚地区的工业转型提供了强大的技术支持。此次合作不仅展示了公司在3D打印技术领域的领先地位，也为公司的未来发展带来了更多增长动力。

超卓航科——深耕冷喷涂增材再制造技术，瞄准航空航 天维修后市场
超卓航科，自公司创立以来，便专注于航空机载设备的维修业务。其业务范围涵盖军用及民用航空器气动附件、液压附件、燃油附件以及电气附件的维修。经过多年的研发与创新，公司成功构建了冷喷涂增材制造技术体系，并实现了多种金属材料的高强度沉积。这一技术突破使得公司能够成功应用于机体结构再制造领域，成为国内少数掌握冷喷涂增材制造技术并产业化运用在航空器维修再制造领域的企业之一。

在2019至2023年的发展过程中，公司营收从51亿增长至70亿，复合增长率高达69%。尽管归母净利润在2023年同比下滑，但公司营收的强劲增长势头不容忽视。进入2024年第一季度，公司营收继续保持增长态势，达到86亿，同时归母净利润也有所回升，达到17亿。

展望未来，超卓航科将继续深耕航空机载设备维修领域，并不断探索新的技术突破。其以冷喷涂增材制造技术为核心，逐步拓展业务范围至机体结构再制造和零部件生产制造等领域，为航空航天维修后市场提供更加全面的解决方案